Стандарты EN ISO по керамической плитке — Методы испытаний.

EN ISO 10545 — Часть 1
Керамическая плитка. Выборочный контроль и критерии приемки.

Этот стандарт применяется в отношении не уложенной керамической плитки. Он определяет условия формирования партии для проведения выборочного контроля.

Партия продукта должна быть сформирована из керамической плитки, произведенной, как предполагается, в одинаковых условиях и обладающей одинаковыми свойствами. Поэтому каждая партия, то есть определенное количество плитки, которое поставляется в течение двух дней, разбивается на субпоставки, являющиеся предположительно однородными и составляющие контрольные партии.

Количество партий, которые подвергаются контролю, а также список проверяемых свойств товара являются объектом соглашения между поставщиком и заказчиком. Кроме того, должна быть достигнута договоренность о месте проведения выборочного контроля.

Отбор проб проводится путем произвольной выборки образцов контрольной партии. Как правило, берутся два образца, каждый из которых должен быть упакован в отдельный пакет, опечатан и промаркирован.

Для проверки каждого свойства предусмотрено определенное число образцов, то есть минимальное количество плитки, необходимое для проведения контроля по соответствующей таблице, в которой приведены критерии приемки и отбраковки.

Испытания отобранных образцов проб, должны проводиться согласно методам, утвержденным соответствующими нормативами.

По сравнению с ранее действовавшими Европейскими Стандартами (EN 163) в таблицу, содержащую критерии приемки и отбраковки, были внесены следующие изменения:

включены новые дополнительные методы испытаний и исключены некоторые старые методы;

внесены изменения в требования к продукции. Это касается всех факультативных требований, они должны быть заявлены производителем;

в таблице оговаривается, что критерии приемки или отбраковки зависят от соответствия или несоответствия декларации производителя.

EN ISO 10545 — Часть 2
Определение размеров и внешнего вида.

Этот метод применяется ко всем видам керамической плитки.

Для проведения всех измерений необходимо 10 целых плиток.

Измерительное оборудование состоит из штангенциркулей, сравнительных микрометров, поверочных плит или других специальных инструментов. У плитки, поверхность которой составляет менее 4 см2, измеряется только толщина.

Измерения (Рис. 1)

Измерения длины и ширины — Каждая сторона плитки измеряется на расстоянии 5 мм от ребра. Средний размер квадратной плитки определяется средней величиной 4_х измерений, а средний размер образца равен среднему результату 40 измерений. Средняя длина и ширина прямоугольной плитки определяется средним арифметическим результатом измерений двух противоположных сторон, стало быть, средняя длина и ширина образца рассчитываются, исходя из среднего значения 20 измерений по каждому размеру.

Измерение толщины — После проведения двух диагональных линий толщина измеряется в наиболее выпуклой точке каждого из четырех полученных сегментов. При измерении экструдированной плитки проводятся четыре перпендикулярных прямых линии в направлении экструзии, и толщина измеряется в самой выпуклой точке каждой прямой.

Измерение прямолинейности ребер — По центру каждого ребра каждой отдельной плитки измеряется отклонение от прямолинейности ребра.

Измерение ортогональности — Производится измерение отклонения внешнего угла ребра плитки (на расстоянии 5 мм от угла) от внутреннего края поверочной плиты. Отклонение от стандартной ортогональности рассчитывается в процентах при помощи формулы: δ/L· 100, где L = длина смежного угла плитки.

Измерения плоскостности — Плоскостность определяется по результатам 3_х нижеприведенных измерений. Если размеры плитки составляют менее 40х40 мм, измерения проводятся при помощи прямых металлических линеек и пластинчатых толщиномеров.

• Кривизна центра: имеется в виду смещение центра плитки от плоскости, определенной по отношению к трем из четырех углов. По каждой плитке проводятся 4 измерения. Максимальная кривизна центра выражается в миллиметрах или процентах относительно диагонали, рассчитанной на основе заводских размеров.

• Кривизна ребра: имеется в виду смещение центра ребра плитки от плоскости, в которой лежат три из четырех углов. Максимальная кривизна ребра выражается в миллиметрах или процентах относительно соответствующих заводских размеров.

• Перекос: имеется в виду смещение четвертого угла плитки относительно плоскости, в которой лежат три других угла. Максимальный перекос выражается в миллиметрах или процентах относительно соответствующих заводских размеров.

Качество поверхности — Для того, чтобы определить данный показатель, необходимо иметь площадь размерами, по крайней мере, 1 м2  и минимум 25 плиток. Плитки должны быть помещены под источник освещения с интенсивностью равной 300 люкс, после чего с расстояния 1 м их поверхность оценивают невооруженным глазом. Качество поверхности выражается в процентном соотношении количества плиток без дефекта. Повреждения, намеренно нанесенные на поверхность, не рассматриваются как дефекты (смотрите соответствующий параграф стандартов продукции). В то же время, трещины и сколы по краям и углам не считаются намеренными дефектами.

EN ISO 10545 — Часть 3
Определение показателей водопоглащения, видимой пористости, относительной кажущейся плотности и веса единицы объема.

Данный метод применяется в отношении всех типов керамической плитки.

Испытание проводится на 10 целых плитках, если размеры каждой плитки составляют менее 0,04 м2. Если же эти размеры больше, то достаточно 5 плиток. В любом случае, каждый образец для испытаний должен иметь вес не менее 50 г.

После того, как в результате сушки плитка приобретает постоянный вес, их взвешивают, причем точность веса определяется для каждой плитки. Затем плитку помещают в специальный резервуар для кипячения, содержащий дистиллированную и деионизированную воду. Плитка помещается в воду таким образом, чтобы, с одной стороны, она не касалась дна, а, с другой стороны, была полностью погружена в воду. Кипение поддерживается в течение двух часов, после чего в течение четырех часов плитка, по-прежнему находящаяся в полностью погруженном состоянии, охлаждается. Плитку вынимают из резервуара, оставшуюся на них воду удаляют при помощи замши, после чего плитку взвешивают с той же самой точностью, как и при определении веса плитки в сухом состоянии.

Водопоглощение, выраженное в процентах относительно веса материала в сухом виде, определяется следующей формулой:

[(m2–m1)100]/m1 где:

m1 = вес плитки в сухом состоянии.
m2 = вес плитки во влажном состоянии.

Средняя величина водопоглащения образца рассчитывается на основе среднеарифметического отдельных результатов. Результаты округляются до первого десятичного числа. Показатели водопоглащения необходимые для классификации характеристик продукции не изменились по сравнению с нормами, предписываемыми Европейскими Стандартами (EN 99). Данные стандарты были дополнены некоторыми другими характеристиками, не регламентированными требованиями (то есть, данные характеристики не приводятся в параграфах, касающихся требований к продукции), но которые могут иметь значение для более полного описания свойств структуры керамической массы, из которой производится плитка. Например, при изготовлении плитки ее пропитывают водой при остаточном давлении 100±1кПа в течение 30 минут.

EN ISO 10545 — Часть 4
Определение предела прочности и разрушающей нагрузки.

Данный метод может применяться ко всем видам керамической плитки.

Испытание проводится на целых плитках, число которых зависит от размеров самой плитки (Таблица 1).

Только в том случае, если размеры плитки чрезмерно велики, или же не позволяют поместить плитку в испытательное оборудование, допустимо ее обрезать.

Плитка накладывается на два цилиндра рабочей поверхностью вверх (Рис. 2) таким образом, чтобы поверхность плитки на расстояние l выступала в направлении внешней стороны каждого цилиндра. Прилагаемое усилие распределяется равномерно с постоянным увеличением (равным 1 Н/мм2 в секунду), которое обеспечивается третьим цилиндром, контактирующим с рабочей поверхностью по оси. Экструдированная плитка должна быть расположена таким образом, чтобы направление экструзии проходило перпендикулярно цилиндрам. При проведении испытаний на прямоугольной плитке больший край должен располагаться перпендикулярно цилиндрам.

Прочность при изгибе (или предел прочности при изгибе) s выражается значением N/мм2 и определяется формулой:

σ = 3FL/2bh2 где:

F = нагрузка, необходимая для разрыва плитки (N);
L = межосевое расстояние опорных цилиндров (мм);
b = ширина плитки относительно сечения разрыва (мм);
h = минимальная толщина сечения разрыва (мм).

Средняя величина прочности при изгибе образца получается путем расчета среднего арифметического отдельных результатов. Метод испытаний остается неизменным по сравнению с методом, описанным в ранеедействующих Европейских Стандартах (EN 100: «метод трех точек»). В методологию испытаний было введено важное изменение: в протоколе испытаний необходимо указывать не только силу F, необходимую для разрушения образца, и предел прочности при изгибе, но также и расчетную разрушающую нагрузку S». Показатель прочности при изгибе σ является без сомнения важным параметром, но относится к внутренним характеристикам керамического материала. Используя физическую терминологию, этот параметр представляет собой действие относительно единицы объема, то есть тот показатель, который, являясь важным для проектировщика, не дает сведений о максимальной нагрузке, которую может выдержать плитка. Данный параметр зависит от размеров плитки. При одинаковом значении водопоглощения (то есть при одинаковых внутренних характеристиках материала) показатель предела прочности при изгибе σ будет одинаковым, однако, сила F, требуемая для разрушения образца, меняется в зависимости от размеров самого образца. Из этого вытекает, что внутри одной и той же группы следовало бы установить, как это и определяется нормативами продукта, различные требования в зависимости от размеров плитки (что практически невозможно). В этой связи, было принято решение ввести показатель «расчетной разрушающей нагрузки S», который получается путем умножения величины F, относящейся к силе (указанной на измерительном оборудовании), на отношение L (расстояние между опорными цилиндрами) к b (длина испытательного образца). Таким образом, возможно, получить величину нагрузки, которая не зависела бы от формата плитки, и для которой можно определить предельное (требуемое) значение, необходимое для установления стандартов продукта.

EN ISO 10545 — Часть 5
Определение ударопрочности посредством измерения коэффициента восстановления.

Данный метод применяется ко всем типам керамической плитки.

Испытание должно проводиться, по крайней мере, на пяти образцах размерами 75 мм × 75 мм, полученных путем разрезания плитки. Образцы для испытаний укладываются, при помощи нанесенного связующего вещества жесткого крепления на основе эпоксидных смол, на специально подготовленные для этой процедуры бетонные блоки, размеры которых составляют 75 мм × 75 мм × 50 мм.

Испытательное оборудование (Рис. 3) состоит из:

• стального шарика диаметром (19+0,05) мм;

• устройства, снабженного электромагнитом, и направляющего цилиндра для обеспечения падения шарика в центр испытательного образца, который располагается на жесткой опоре;

• электронного устройства (опцион) для измерения промежутка времени между первым и вторым воздействием в результате падения шарика на поверхность испытательного образца.

Образец устанавливается горизонтально на измерительном оборудовании, а поверхность образца располагается под электромагнитом таким образом, чтобы шарик при падении с высоты 1 м попадал точно в центр образца. Измеряется высота отскока, или же, в качестве альтернативы, промежуток времени между двумя последовательными отскоками. Возможные повреждения, различаемые на расстоянии 1 метра, должны отмечаться, хотя они и не учитываются при классификации типа плитки.

Коэффициент восстановления (е) рассчитывается с применением различных формул в зависимости от выбранного типа измерений (по интервалу времени или по высоте).

Проведение данного испытания рекомендуется для плитки, предназначенной для облицовки помещений, для которых показатели ударопрочности имеют особое значение. Величина коэффициента восстановления равная 0,55 считается достаточной для нормального использования при низких нагрузках. Более высокие величины требуются в случае ведения облицовочных работ в помещениях с большими нагрузками.

EN ISO 10545 — Часть 6
Устойчивость к глубокому истиранию — неглазурованная плитка.

Данный метод применяется ко всем типам керамической неглазурованной плитки.

Испытание проводится на целых экземплярах плитки или на образцах соответствующих размеров. Для проведения испытаний требуется минимум пять плиток каждого типа.

Устройство, которое применяется для испытаний и которое схематично изображено на (Рис. 4), состоит из вращающегося диска, выполненного из стандартных материалов стандартных размеров, из бункера, снабженного механизмом для подачи абразивного материала, и из опоры, на которой располагается образец.

Образец помещается на устройство для проведения испытаний таким образом, чтобы располагаться по касательной по отношению к вращающемуся диску. При этом необходимо обеспечить равномерную подачу абразивного материала (100 г/100 оборотов). После 150 оборотов вращающегося диска измеряется хорда следа, оставленного абразивным материалом. Данная процедура испытаний должна выполняться по каждому образцу, по крайней мере, на двух участках поверхности, расположенных под прямым углом.

Показатели устойчивости к глубокому истиранию рассчитываются по следующей формуле:

V = (πα / 180 – sen α) * hd2 / 8 где:

V = объем удаленного материала (мм3);
sen α/2 = 1/d;
d = диаметр вращающегося диска (мм);
h = толщина вращающегося диска (мм);
l = длина хорды (мм);
α = угол в центре диска, противолежащий хорде (в градусах).

Методы испытаний и результаты соответствуют приведенным в Европейских Стандартах (EN 102). Было внесено только одно изменение, касающееся материала, применяемого для тарирования измерительного оборудования: вместо «стандартного австрийского гранита» (естественного редковстречающегося натурального материала с нечетко обозначенными характеристиками состава) было принято решение указывать в качестве первичного стандарта синтетический материал (прозрачный литой кремнезем), физико-химические свойства которого хорошо известны. Процедура тарирования остается неизменной.

EN ISO 10545 — Часть 7
Определение поверхностной износостойкости глазурованного материала

Данный метод применяется ко всем типам керамической глазурованной напольной плитки.

Оборудование для испытания представлено на (Рис. 5).

Абразионная нагрузка состоит из стальных шариков различного диаметра, белой окиси алюминия F80 и воды.

Испытания проводятся на одиннадцати образцах размерами 100 мм × 100 мм, полученных путем разрезания плитки, таким образом, чтобы образцы включали различные цветовые оттенки и узоры, если они имеются на рабочей поверхности.

Число оборотов по каждому этапу истирания составляет: 100; 150; 600; 750; 1500; 2100; 6000 и 12000.

После проведения испытаний на износостойкость образцы прополаскивают, высушивают и помещают под источник света (Рис. 6), интенсивность освещения, поверхности образцов которого равняется 300 люкс. Считается, что образец не выдержал определенной фазы испытания на износостойкость, если подвергшийся истиранию участок четко различим. Схема классификации приводится в Таблице 2. Плитка, которая выдерживает 12000 оборотов истирания, и поверхность которой после испытания и очистки соответствует стандарту EN ISO 10545 — Часть 14, причисляется к категории 5.

Был выбран метод анализа с применением воды (так называемый «метод PEI»), описываемый в ранее действующем стандарте UNI EN 154, который заменяет метод сухого анализа (так называемый метод МСС). В методику испытаний были внесены некоторые изменения для оптимизации системы наблюдения. Наблюдаемые образцы помещаются в бокс, сторона которого равна 61 см (Рис. 6), выкрашенный внутри нейтральной серой краской для того, чтобы избежать нежелательного отражающего эффекта. Источник освещения с температурой цвета от 6000 до 6500 К (температура зависит от длины волны и, следовательно, от цвета светового излучения) должен быть экранирован, и интенсивность на наблюдаемом образце должна составлять 300 люкс. Самые важные изменения, внесенные в стандарт, касаются классификации продукта;

была введена «категория ноль»: плитка, которая предназначается для облицовки пола, должна выдерживать (то есть не показывать следов истирания) 100 оборотов при испытании на износостойкость, в противном случае плитка классифицируется как предназначенная для облицовки стен;

было уменьшено число этапов по каждой категории истирания. Это сделано для того, чтобы упростить методику испытаний, не приуменьшая их значимость;

была добавлена «категория 5» устойчивости для того, чтобы должным образом отличать новые типы продуктов, которые обычно определяются как «высокопрочные». При определении этой новой категории устойчивости было решено, что одной только устойчивости к истиранию недостаточно, особенно с учетом тех жестких рабочих условий, в которые может быть помещена плитка. На практике необходимо, чтобы высокая механическая прочность поверхности сочеталась с высокой стойкостью к загрязнению.

По этой причине учитывалась как разработка новых продуктов (производство «технических» материалов с высокой степенью поверхностной стойкости), так и потребительский спрос на плитку, которая не только не теряет своих эстетических свойств, но и обладает хорошими функциональными характеристиками, а именно легкостью очистки (удаления пятен) и, следовательно, гигиеничностью.

EN ISO 10545 — Часть 8
Керамическая плитка. Определение линейного терморасширения.

Данный метод испытаний применяется ко всем типам керамической плитки.

Для выполнения данного испытания необходимо обрезать перпендикулярно два образца на центральном участке плитки. Длина образцов должна соответствовать измерительному оборудованию. Участок поперечного сечения должен быть более 10 мм2, а каждая сторона сечения должна иметь длину менее 6 мм. При проведении испытаний на глазурованной плитке глазурь следует удалить.

Образцы сушат, после чего при помощи штангенциркуля при температуре среды измеряют их длину.

Каждый образец помещают в устройство, повышающее температуру на 5°С в минуту. В самом начале и в течение периода нагревания измеряют длину образца.

Коэффициент линейного терморасширения (a) выражается по первой десятичной цифре ×106 на градусы Цельсия формулой:

α =1/L0 * ∆L/∆t где:

L0 = длина образца при температуре среды;
∆L = увеличение длины испытательного образца;
∆t = повышение температуры.

EN ISO 10545 — Часть 9
Керамическая плитка. Определение стойкости к термоударам.

Данная методика применима со всеми типами керамической плитки при нормальных условиях применения.

Испытание должно проводиться, по крайней мере, на пяти образцах, на которых в момент начала испытаний отсутствуют дефекты.

Процедура состоит в том, чтобы подвергнуть испытуемую плитку 10 температурным воздействиям. При этом перепады находятся в промежутке между температурой холодной воды и температурой немного выше температуры кипящей воды, то есть между 15°С и 145°С. В случае, если водопоглащение плитки не превышает 10%, то самый низкий предел температуры достигается путем полного погружения плитки в открытую ванну с температурой воды 15°С. Если же водопоглащение плитки превышает 10%, то ванна с водой накрывается алюминиевой пластиной, на которую укладывают слой алюминиевых шариков, а глазурованная поверхность плитки должна находиться в соприкосновении с этим слоем.

В обоих случаях после пяти минут выдерживания при низкой температуре образцы помещаются в печь с температурой 145°С приблизительно на 20 минут, а потом снова немедленно остужаются до низкой температуры.

После завершения 10 температурных циклов образцы изучаются визуально с целью определения образования дефектов.

EN ISO 10545 — Часть 10
Керамическая плитка. Определение расширения под паром.

Данный метод испытания применяется ко всем типам керамической плитки.

Для проведения испытания необходимо иметь 7 целых плиток. От центра каждой плитки отрезается проба максимальной длиной 10 см и минимальной шириной 3,5 см. В случае проведения испытаний на экструдированной плитке, проба берется по направлению экструзии.

Пробы обжигаются в печи при температуре 550°С, а затем охлаждаются  до температуры среды.

Длина каждой пробы определяется микрометром и сравнивается с заготовками из сплава инвар соответствующих размеров. Данное измерение повторяется два раза с интервалом в три часа.

Пробы помещают в кипящую воду на 24 часа. При этом необходимо убедиться, что слой воды покрывает пробы на пять сантиметров, и что сами пробы не касаются друг друга.

После того, как пробы вынимают из воды, они остывают в течение одного часа, после чего с интервалом в три часа два раза измеряется их длина.

Расширение под паром, выраженное в мм/м, определяется формулой:

1/L * 100 где:

l = разность между средними показателями измерений, проведенных после обработки в кипящей воде и средним показателем измерений, выполненных до обработки в кипящей воде (мм);
L = начальная длина (мм).

EN ISO 10545 — Часть 11
Керамическая плитка. Устойчивость к образованию кракелюров на глазурованной плитке.

Данный метод испытания применяется ко всем типам керамической глазурованной плитки за исключением тех, на которых кракелюры являются изначальной характеристикой продукта.

Для испытания как минимум необходимо 5 целых плиток. Только в случае, если плитки имеют чрезвычайно большие размеры, допускается их разрезание. На начальном этапе испытаний на плитке не должно быть кракелюров.

После того, как образцы помещают в автоклав, давление постепенно повышают до 500 кПа (t = 159°С) и выдерживают плитку при этих величинах в течение двух часов.

После максимально возможного быстрого понижения давления до давления окружающей среды и после охлаждения образцов на их глазурованную поверхность наносится водный раствор метиленовой сини, которую затем удаляют.
Смысл данной обработки состоит в том, чтобы выделить возможные кракелюры, которые в противном случае остаются невидимыми.

Поверхность глазурованных испытуемых образцов осматривается с целью определения наличия или отсутствия кракелюров. При этом внимание обращается на то, чтобы не спутать кракелюры с царапинами и трещинами (Рис. 7).

EN ISO 10545 — Часть 12
Керамическая плитка. Определение морозостойкости.

Данный метод испытания применяется ко всем типам керамической плитки, предназначенной для использования в условиях низких температур с присутствием влаги.

Испытание проводится на поверхности, минимальная площадь которой составляет 0,25 м2, с использованием не менее 10 целых плиток без дефектов.

После высушивания плитки для достижения ею постоянного веса плитку помещают в вакуумный контейнер с давлением (60±4) кПа ниже атмосферного давления, после чего в контейнер пускают воду, поддерживая вакуум в течение 15 минут. Затем восстанавливают атмосферное давление.

Таким образом определяется начальное водопоглащение (до начала заморозки и разморозки), показатель которой выражается формулой:

Е1 = [(m2 – m1)/m1]100 где:

m1 = вес сухой плитки;
m2 = вес плитки после водопоглащения.

Вся плитка помещается в климатическую камеру, температурный контроль в которой осуществляется (когда это представляется возможным) путем введения термопары в отверстие, проделанное в типовой плитке анализируемого образца.

Цикл заморозки и разморозки состоит из следующих этапов:

• охлаждение плитки до температуры –5°С со скоростью 20°С в час;

• выдерживание плитки при температуре –5°С в течение 15 минут;

• заливка воды, имеющей температуру (20±5)°С, для того, чтобы довести плитку до температуры +5°С;

• выдерживание плитки при температуре +5°С в течение 15 минут.

Описанный цикл должен быть повторен минимально 100 раз, после чего образцы взвешиваются (m3), высушиваются до постоянного веса (m4) и осматриваются невооруженным взглядом.

При помощи формулы:

Е2 = [(m3 – m4)/m4]100

рассчитывается окончательная величина водопоглащения, и фиксируются все повреждения на рабочей поверхности и по краям плитки.

Изменения, внесенные в стандарт EN 202, позволяют ускорить проведение испытания, чтобы провести большее число циклов в разумный промежуток времени. Известно, что повреждения в результате переохлаждения являются в большей степени следствием прохождения большого количества температурных циклов, (то есть количества прохождений через температуру 0°С, границу изменения состояния «вода/лед»), чем воздействия самой низкой температуры. Очень важным параметром является также и скорость охлаждения (особенно при приближении к 0°С), к которой привязана скорость образования льда и возникновение напряжений, способных вызвать разрушение плитки. Технические условия предписывают «повторить цикл минимум 100 раз», указывая также на то, что в случае особых климатических условий по договоренности с заказчиком число циклов при проведении испытания на морозостойкость может быть увеличена.

EN ISO10545 — Часть 13
Керамическая плитка. Определение химической стойкости.

Данный метод испытания применяется ко всем типам керамической плитки для определения химической стойкости при температуре окружающей среды.

По крайней мере, 5 экземпляров взятой для проведения испытаний плитки должны подвергнуться воздействию каждого из приведенных в Таблице 3 типов водного раствора.

Сама же плитка перед началом испытаний должна быть подготовлена следующим образом:

• обрезана по размеру (50 × 50 мм), если испытания проводятся на неглазурованной плитке;

• плитка может быть целой или разрезанной на части при проведении испытаний на глазурованной плитке.

Классификация

Неглазурованная плитка: после того, как полученные образцы неглазурованной плитки погрузили в испытательные растворы на 12 дней, их вынимают и на 5 дней оставляют под проточной водой; затем их помещают в кипящую воду на 30 минут, просушивают и визуально осматривают для определения изменений, произошедших на рабочей поверхности, на обрезанных и необрезанных краях.

На основе обнаруженных следов воздействия составляется классификация Таблицы 4.

Глазурованная плитка: глазурованная поверхность плитки выдерживается под действием испытательных растворов в течение периода, указанного в Таблице 3, после чего поверхность очищают, высушивают и по схеме, приведенной на Рис. 8, оценивают эффект воздействия растворов на поверхность.

В случае невозможности проведения испытания, тип плитки определяется, как «Не подлежит стандартной классификации», и классификация проводиться на основании визуального анализа по схеме Таблицы 5.

EN ISO 10545 — Часть 14
Керамическая плитка. Определение стойкости к загрязнению.

Данный метод применяется ко всем типам рабочих поверхностей керамической плитки для определения их стойкости к загрязнению.

По крайней мере, 5 испытательных образцов плитки после предварительной очистки и сушки подвергаются воздействию (в течение 24 часов) каждого из ниже перечисленных загрязняющих реагентов.

Удаление загрязняющих реагентов производится на последующих этапах при помощи различных очищающих веществ (Рис.9).

Классификация результатов проводится на основе визуального анализа: категория 1 соответствует большей простоте удалении пятен, категория 5 свидетельствует о том, что невозможно удалить какой-либо загрязняющий реагент, или же о том, что в результате загрязнения рабочей поверхности было нанесено неисправимое повреждение.

Загрязняющие реагенты

1) Зеленоватый маслянистый загрязняющий реагент (реагент красного цвета для зеленой плитки).
2) Йод в спиртовом растворе.
3) Оливковое масло.

Очищающие вещества

1) Горячая вода.
2) Очищающее вещество слабой концентрации.
3) Очищающее вещество сильной концентрации.
4) Растворители (соляная кислота, гидроксид калия, ацетон, другие составы указываются отдельно).

Процедуры очистки

А) Проточная горячая вода.
В) Очистка вручную при помощи очищающего вещества слабой концентрации.
С) Механическая очистка при помощи очищающего вещества сильной концентрации.
D) Погружение в соответствующий раствор (соляная кислота, гидроксид калия, ацетон, другие составы указываются отдельно).

EN ISO 10545 — Часть 15
Керамическая плитка. Определение выделения свинца и кадмия из глазурованной плитки.

Данный метод применяется ко всем типам рабочей поверхности керамической глазурованной плитки. Этот метод не был включен в Европейские Стандарты UNI EN, но применяется в американском стандарте ASTM С-895. При помощи данного метода определяется количество свинца и кадмия, которые в результате действия кислого растворителя (уксусной кислоты) выделяются из глазури. Речь идет о тех видах плитки, которые применяются при облицовке помещений кухонь или зон пищеблоков.

Испытание проводится, по крайней мере, на трех целых плитках, поверхность которых предварительно очищается и просушивается. После этого каждую плитку готовят к испытанию так, как это показано на Рис. 10.

Вытяжка производится при помощи 4% раствора уксусной кислоты (V/V) в течение 24 часов. Определение количества выделений свинца и кадмия выполняется соответствующим методом, например, посредством абсорбционной атомной спектрофотометрии.

EN ISO 10545 — Часть 16
Керамическая плитка. Определение небольших цветовых различий

Этот метод не входил в стандарты EN, но был включен в американские стандарты.

Применяется метод, описанный в стандарте ASTM C-609, при помощи которого измеряются небольшие отклонения в цвете между произвольным образцом и образцом, взятым для испытания. Стандарт предписывает, что данный метод испытания может применяться только в отношении одноцветной и плоской плитки, в противном случае результаты испытаний могут оказаться некорректными. Испытание проводится с использованием колориметра. Разрешается применять любой тип имеющегося в продаже колориметра с условием, что полученные значения можно математически перевести в значение, которое можно оценить по трем величинам X, Y и Z (метод CIЕ). Перед началом испытания производится тарирование измерительного инструмента с использованием первичного стандарта (оксида магния) или же вторичного стандарта, согласно предписаниям поставщика измерительного оборудования. После этого проводят измерения попеременно на произвольном образце и на образце, взятом для испытаний, до получения трех показаний прибора по каждой плитке. Кроме того, в стандарте описывается метод расчета цветовых отклонений; при этом особое внимание обращается на использование оборудования, которое дает результаты в L «a» и «b», затем преобразуемые в X, Y и Z.

EN ISO 10545 — Часть 17
Керамическая плитка. Определение коэффициента трения.

Данный метод испытания применяется к глазурованной и неглазурованной напольной керамической плитке. Данный метод, который не входит в стандарт EN, имеет особое значение с точки зрения безопасности конечного потребителя, поскольку от коэффициента трения непосредственно зависит и эффект скольжения напольного покрытия. Напоминаем, что коэффициент трения определяется отношением между касательной (тангенциальной) силой и вертикальной нагрузкой, которая давит на тело, движущиеся по поверхности. Стандартом предписываются методы измерения коэффициента динамического трения, привязанного к движущемуся по поверхности телу, и коэффициента статического трения относительно тела, которое начинает двигаться из статического (неподвижного) положения.

Метод А: при помощи этого метода, разработанного англичанами (BCR– Tortus), измеряется коэффициент динамического трения с использованием переносного подвижного оборудования. Данный аппарат снабжен электродвигателем, который позволяет ему перемещаться с постоянной скоростью по испытуемой поверхности напольной плитки. Измеряется коэффициент трения, которое образуется между плиткой и находящимся с ней в соприкосновении скользящим телом, поверхность которого покрыта стандартизированной резиной (4S) и нагружена предварительно рассчитанным весом. Коэффициент динамического трения (как средний, так и точный) определяется при любом состоянии поверхности (сухая, влажная от воды и т. д.). Данный метод может применяться как в лабораторных, так и в реальных условиях.

Метод В: этот метод, разработанный в США (ASTM C1028), позволяет производить измерение коэффициента статического трения при помощи оборудования, снабженного динамометром, для определения максимальной горизонтальной силы, необходимой для начала движения, между скользящим телом (покрытым стандартизированной резиной 4S и нагруженным рассчитанным весом) и поверхностью плитки, находящейся как в сухом, так и во влажном состоянии. Этот метод также может применяться как в лабораторных, так и в реальных условиях.

Метод С: данный метод заимствован из немецкого стандарта DIN 51130 и состоит в следующем. Человек прохаживается взад и перед по помосту, облицованному керамической плиткой. Наклон испытательного участка увеличивается с постоянной скоростью до достижения угла, при котором человек начинает проявлять неуверенность при ходьбе, то есть начинает скользить. В этот момент проведение испытания прерывается, и регистрируется угол наклона помоста. Напоминаем, что в этом случае коэффициент трения равен геометрическому тангенсу зафиксированного угла. Испытания проводятся после нанесения маслянистого слоя на испытуемую поверхность, а участник испытания надевает рабочую обувь со стандартной подошвой. Данное испытание может проводиться только в лабораторных условиях.

Метод D: данный метод проводится с использованием маятника, к рычагу которого подсоединяется скользящее тело, покрытое стандартизированной резиной (4S). Проводится измерение потребляемой энергии в момент, когда после раскачивания маятника скользящий элемент приходит в соприкосновение с испытуемой поверхностью (сухой или смоченной водой). Данный метод тоже может проводиться только в лабораторных условиях.